Dalam pemrograman dengan menggunakan PLC, dikenal istilah controller cycle. Controller cycle adalah rangkaian proses yang dilakukan CPU PLC secara terus-menerus dan berulang-ulang. Controller cycle ini terdiri dari 3 fase:
- Fase pertama: mengambil ‘image’ dari status inputs
- Fase kedua: eksekusi program
- Fase ketiga: mengaktifkan atau menon-aktifkan output yang ada.
Setelah fase ketiga selesai, maka kontroller akan kembali ke fase pertama, dan seterusnya.
PLC memiliki bermacam-macam bahasa program yang ditetapkan oleh (International Electrotecnic Comminssion) IEC61131-3 adalah sebagai berikut:
1. Ladder Diagram (Diagram Tangga)
Adalah bahasa pemrograman yang yang dibuat dari persamaan fungsi logika dan fungsi-fungsi lain berupa pemrosesan data atau fungsi waktu dan pencacahan.
Ladder diagram terdiri dari susunan kontak- kontak dalam satu group perintah secara horizontal dari kiri ke kanan, dan terdiri dari banyak group perintah secara verikal. Contoh dari Ladder Diagram ini adalah: kontak normaly open, kontak normaly close, output coil, pemindahan data
Garis vertikal paling kiri dan paling kanan diasumsikan sebagai fungsi tegangan, bila fungsi dari group perintah menghubungkan 2 garis vertikal tersebut maka rangkaian perintah akan bekerja
2. Function Block Diagram (FB/FBD)
Function block diagram adalah suatu fungsi-fungsi logika yang disederhanakan dalam gambar blok dan dapat dihubungkan dalam suatu fungsi atau digabungkan dengan fungsi blok lain
3. Statment List (STL)
Adalah bahasa program jenis tingkat rendah. Intruksi yang dibuat berupa susunan sederhana menuju ke operand yang berupa alamat atau register. Berikut ini contoh Statement List
4. Structured Tex (ST) atau Structure Language (SCL)
Teks terstruktur merupakan bahasa tingkat tinggi yang dapat memproses system logika ataupun alogaritma dan memungkinkan pemrosesan system lain. Perintah umumnya menggunakan IF…THEN…ELSE, WHILE…DO, REPEAT…UNTIL dll. Contoh Text testruktur (ST)
5. Sequential Function Chart (SFC)
Bahasa Program yang dibuat dan disimpan dalam chart. Bagian-bagian chart memiliki fungsi urutan langkah , transisi dan percabangan. Tiap step memiliki status proses dan bisa terdiri dari struktur yang berurutan
PENGGUNAAN PLC
Setiap sistem atau mesin mempunyai sebuah pengontrol. Tergantung pada jenis teknologi yang digunakan, media kontrol dapat dibagi dalam pengontrol pneumatik, hidrolik, listrik, dan elektronik. Seringkali, gabungan dari teknologi yang berbeda juga digunakan. Selanjutnya, perbedaan dipilah antara pemrograman dengan pengawatan (hard-wired programmable), sebagai contoh: pengawatan pada mesin listrik atau komponen-komponen elektronik) dan PLC (pemrograman kontrol logika).
Pemrograman dengan pengawatan digunakan terutama dalam hal, jika beberapa pemrograman ulang oleh pemilik alat selalu dilakukan
berulangkali dan jenis-jenis pekerjaan tertentu dikembangkan dengan pengontrol khusus. Jenis penggunaan pengontrol seperti ini ditemukan di dalam mesin cuci otomatis, video kamera, mobil-mobil.
Bagaimanapun, jika ukuran pekerjaan tidak memerlukan pengembangan pengontrolan secara khusus atau jika pemakai memiliki
kecakapan untuk membuat atau merubah program secara bebas, atau menset timer (pewaktu) dan counter (penghitung), maka menggunakan
pengontrol umum, dimana program ditulis ke dalam sebuah memori elektronik, adalah pilihan yang lebih disukai. PLC menampilkan seperti halnya pengontrol umum. Dia dapat digunakan untuk aplikasi yang berbedabeda dan melalui program disambung di dalam memori penyimpannya.
Tugas pokok PLC meliputi membuat sambungan (menghubungkan) sinyal-sinyal input melalui program tertentu dan jika ‘benar’, akan disambungkan ke saluran output. Bentuk-bentuk aljabar Boolean adalah dasar matematis untuk operasi ini, dimana diterima secara tepat dua keadaan yang ditetapkan pada salah satu variabel: “0” atau “1”. Jadi sebuah output hanya dapat memberikan dua keadaan ini. Misalnya, sambungan motor bagaimanapun harus dapat di-on-kan (“1”) atau di-off-kan (“0”), yaitu melalui kontrol.
Fungsi ini telah menciptakan yang disebut PLC: Programmable Logic Controller, yakni sifat-sifat input/output adalah sejenis dengan kontrol elektromagnit atau kontrol katup pneumatik; hanya saja program disimpan di dalam memori elektronik.
Bagaimanapun, tugas-tugas pada PLC mampu melipatgandakan dengan cepat: fungsi timer dan counter, setting dan resetting memori maupun fungsi-fungsi matematika.
Keperluan-keperluan yang harus dipenuhi oleh PLC terus melaju sejalan dengan berkembangnya penggunaan PLC dan pengembangannya di dalam teknologi otomasi. Sebagai contoh, yakni visualisasi keadaan mesin sebagaimana halnya program kontrol yang sedang dijalankan,
melalui layar atau monitor disebut SCADA/ HMI atau programable terminal. Demikian halnya pengontrolan, yaitu fasilitas untuk mengunci proses kontrol atau, untuk mencegah orang lain yang tidak berkepentingan. Pada saat yang sama, hal tersebut menjadi sesuatu yang sangat diperlukan untuk menyambungkan dan mengharmoniskan sistem sistem terpisah yang dikontrol dengan PLC melalui teknologi otomasi.
Dengan demikian sebuah komputer dapat melayani beberapa sistem PLC. Jaringan beberapa PLC dengan komputer master dilakukan melalui interfase untuk komunikasi khusus. Untuk itu beberapa PLC yang baru dibuat kompatibel secara terbuka dengan sistem rel (bus) standar, seperti Profibus untuk DIN 19 425. Sehingga memungkinkan penambahan kapasitas kerja yang sangat besar pada pengembangan PLC. Pada akhir tahun tujuhpuluhan, input dan output berbentuk biner, saat ini diperluas dengan penambahan input dan output analog (pengukuran gaya, setting kecepatan, sistem posisioning servo-teknik). Pada saat yang sama, perolehan atau perbandingan nilai penentu/aktual memungkinkan sinyal analog sebagai output dan sebagai hasilnya terwujudlah fungsi teknik kontrol otomatis, daerah yang sangat luas inilah cakupan PLC (Programmable Logic Controller).
PLC saat ini dipasarkan dengan fasilitas untuk diadaptasi sesuai permintaan pasar seperti halnya keluesan untuk dimungkinkan cocok dengan berbagai jenis aplikasi. Misalnya, PLC mini sekarang tersedia dengan beberapa I/O, juga tersedia PLC yang lebih besar dengan 28 atau 256 I/O.
Beberapa PLC dapat diperluas dalam arti menambahkan modul/unit I/O, analog, posisioning dan komunikasi. PLC khusus untuk keperluan teknik penyelamatan, untuk tugas pelayaran atau pertambangan. PLC sekarang juga dapat memproses beberapa program secara simultan (multitasking).
Akhirnya, PLC yang ada di Industri dipadukan dengan kompone komponen otomasi yang lain. Dengan demikian di desain agar dapat digunakan pada daerah aplikasi yang lebih luas.
Dalam suatu standar industri sistem pengontrolan selalu diintegrasikan, karena kebutuhan industri menuntut saving terhadap cost produksi, menginginkan produk yang bermutu tinggi atau tingkat produksi besar sehingga kinerja sistem kontrol sangat menentukan
Dalam suatu integrasi, PLC sebagai dasar sistem kontrol yang diinputi atau mengoutputkan data ke manajemen yang lebih tinggi, tentunya bila dalam sistem integrasi membutuhkan banyak sistem yang berperan khusunya lintas data.
Dalam sistem ini terbagi dalam beberapa platform level yaitu: Sensor Interface, Field Level, Comunication Level & Management Level
Level terbawah adalah interface sensor –sensor ke kontroler 1 & 2 secara redundant dinamakan field level . Di level ini sensor – sensor dikontrol oleh koontroler 1 & 2 melalui HMI (human macine Interface). Level berikutnya di bawah cell level adalah poling data level dimana kontroller 1 & 2 mengirimkan data dengan melalui profibus protocol ke kontroller pusat, dan dimonitoring oleh HMI pusat. Dilevel paling atas management level, kontroler pusat mengirimkan data via ethernet ke top manajemen sebagai report produksi, report lain yang dibutuhkan atau sebagai data dasar pengambilan keputusan produksi. Dalam sistem ini memungkinkan management level berada di lokasi yang sangat jauh dari pabrik misalnya dirumah atau dinegara lain, tetapi sistem industri tetap terkontrol
1. LD (Load)
Instruksi ini digunakan sebagai permulaan dari sebuah rangkaian
Instruksi untuk rangkaian seri (logika AND). Kondisi rangkaian sebelumnya (bit 00001) akan diAND dengan bit bersangkutan (bit TIM 000).
3. OR
Instruksi untuk rangkaian paralel (logika OR). Kondisi rangkaian sebelumnya (bit 00001) akan diOR dengan bit bersangkutan (bit CNT 001).
4. OUT
Instruksi ini digunakan untuk meng-output-kan hasil suatu rangkaian.
5. NOT
Instruksi ini digunakan untuk menuliskan kontak NC.
6. TIM
Instruksi untuk mengaktifkan suatu ON-Delay Timer. Timer tersebut mempunyai resolusi 0.1 detik.
Contoh :
N : Address dari Timer
SV : Setting Timer ( t=SV*0.1detik)
Timer ini adalah timer hitung mundur (count-down). Nilai PV dari timer ini akan direset bila terjadi power off.
7. CNT
Instruksi untuk mengaktifkan suatu penghitung mundur (count-down counter).
Seperti Set-Reset Flip-Flop. Bila input Reset OFF dan input Set berubah dari OFF ke ON maka output akan ON pada saat transisi tersebut. Output tersebut tetap akan ON meskipun input Set kembali ke kondisi OFF. Bila input Reset ON maka output akan OFF, tidak terpengaruh oleh kondisi input Set.
9. DIFU(13) – Differentiate Up
Bila kondisi input berubah dari kondisi OFF ke ON (rising edge) maka output akan ON selama 1 scan time.
Contoh :
10. DIFD(14) – Differentiate Down
Bila kondisi input berubah dari kondisi ON ke OFF (falling edge) maka output akan ON selama 1 scan time.
Contoh :
0 comments:
Post a Comment